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鋁合金型材表面粗糙、麻面缺陷產生的原因及解決辦法

來源:佳華 日期:2018-01-03

  鋁合金型材表面粗糙、麻面缺陷產生的原因:
  (一): 鋁合金型材模具方面工作帶硬度不夠或未氮化(正常硬度48度左右模具52度以上工作帶)或工作帶粗糙不光滑而粘鋁,模具工作帶設計過長增加了摩擦阻力,鋁擠壓模具加熱保溫時間(極限不超8小時)過長而導致工作帶表面退火,模具連續擠壓使用時間過長原本平行的工作帶呈喇叭口,使顆粒擠出工作帶后粘附型材表面。經常帶鋁擠壓致使工作帶無法修正保養。
  (二): 鋁合金型材擠壓方面溫度過高(筒,棒,模三溫)增加變形熱上升(20~60度),進而增加了筒內壁和工作帶同鋁材的摩擦,增加了鋁同其他金屬(鐵)的粘性,模具工作帶粘的鋁金屬顆粒越多,鋁材表面粗糙,麻面就越嚴重。擠壓速度過快(表現為型材尾部不良重于型材頭端)增加了金屬的流動速度導致熱變形增高及模具死區(下模工作帶周圍存鋁區,流動性差,多為鋁棒表層鋁,雜質及鎂硅Mg2Si硬質結晶顆粒多)增大,依附在型材表面的死區雜質變多。
 

 
  鋁合金型材表面粗糙、麻面缺陷產生的解決辦法:
  (一): 標準合理的擠壓速度(采用在型材表面出現粗糙,麻面時的速度乘以0.8倍的擠壓速度為合理擠壓速度)
  (二): 合適的擠壓三溫(以擠壓開始時的上壓壓力210kg/cm2不悶車,擠出壓力在170kg/cm2左右)
  (三): 設計制造合格的模具(關鍵在于模具工作帶強度和工作帶長度)
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